鋳造とは・・・金属を溶かし鋳型に流し込んで器具をつくること。
鍛造とは・・・加熱して変形しやすくした金属をハンマーでたたいて一定の形に加工すること。

☆金属の成形方法について

金属を成形する方法は大きく分けて二つの方法があります。

一つは鋳造（ちゅうぞう）といって砂や金属で作った型のなかに、溶かした金属を注ぎ込んで必要な形にする加工方法のことを鋳造といい、この方法で作られたものを鋳物といいます。鋳造にはたくさんの方法がありますが複雑な形状でも自由自在に造形できる点が大きな特長です。

もう一つが鍛造（たんぞう）です、金属をハンマーなどでたたいて形を整える方法を鍛造といいます。昔から日本刀や農機具をつくるのにこの方法を用いました。　

でも同じように形を作るのになぜ鋳造と鍛造の二つの方法があるのでしょうか、鍛造には鋳造にない形を整えながら製品自体を強くする特長があります。これはちょうどお餅を作るのと同じで、熱いご飯を杵でたたくことで粘り気がでて、おいしいお餅になります。お餅はご飯を握って作ったおにぎりと違って、落としてもバラバラになりません。これと同じように鍛造は金属をたたいているうちに粘り気（靭性）を増し、さらに金属の中にある余分な泡やガスを無くし強い製品を作ることができるのです。

次回は、鋳物と鍛造についてもう少し具体的に書いてみます。

続く

扶桑工業のトップページです。（ボーリングマシン・鉄筋工事の株式会社扶桑工業）

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次は鋳物の巻！
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鋳物とは

鋳物の歴史について

鋳物の歴史は古く、紀元前４０００年ごろメソポタミアで始まったといわれています。銅を溶かして
形に流し込み、いろいろな器物を作ったのが始まりです。鋳物は人間の物づくりの中で最も古いもののひとつといえます。

日本に鋳物作りの技が伝わったのは、紀元前数百年頃といわれています。１世紀に入ると銅鐸、銅鏡、刀剣などが作られるようになり、奈良時代になると、仏像や梵鐘などがつくられました。鋳物作りが広まったのは平安時代なかば以降といわれています。

鋳物が現代工業の形態をとるようになったきっかけは、１８世紀にイギリスで起きた産業革命です。工場制工業の発展と共に、鋳物が広く機械文明の中に採用されるようになりました。日本では江戸時代末期になって近代化への動きが活発になり、幕府はオランダから技術を導入しキュポラ（溶鉱炉の一種）を建設しました、これが近代化のさきがけとなりました。

長い歴史の中で、鋳物はいつの時代も重要な役割を担い今日まで受け継がれています。

次回は銑鉄（せんてつ）鋳物について

続く

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次回は銑鉄鋳物の巻！
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銑鉄鋳物（せんてついもの）とは
(一般に鋳鉄と呼ばれている)

　
鋳物にも使用する金属材料によっていくつかの種類があります。その中で最も広く使われているのが銑鉄鋳物です。

銑鉄は、鋼など他の鉄素材に比べて、より多くの炭素を含んでいることが特長です。

この炭素が鋳造の重要な鍵をにぎっています。炭素が多いほど溶け易く、溶けるとどんな形にでも鋳込めるため鋳造しやすくなります、また炭素は鉄が固まるとき結晶化して黒鉛になりますが、そのとき膨張して全体の体積の縮みを補うことになります。

次回は銑鉄とは

続く

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次は銑鉄の巻！
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銑鉄（せんてつ）とは

銑鉄とは高炉や電気炉などで鉄鉱石を還元して取り出した鉄のことです。

炭素を2～7％も含みそのほかクロム、マンガン、リン、ケイ素、イオウなどをふくんでいます。

銑鉄は非常に硬くてもろい性質をしています。無理に曲げようとすれば割れてしまいまた赤く熱すると少し力を加えただけで崩れてしまいます。

銑鉄は炭素を多く含み過ぎているため焼きを入れることはできません、焼きを入れると割れてしまいます。しかし炭素が多いと溶けやすいので圧延や鍛造には使われず製鋼や鋳造の原料として用いられます。

中国では紀元前１２世紀頃から銑鉄を生産していたそうです。

次回は鋳鉄の種類へ

続く

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次は鋳鉄の種類の巻！
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中国では紀元前１２世紀頃から銑鉄を生産していたそうです。

鋳鉄の種類　　　鉄鋳物を材料別に分類すると次のようになります。

１、鉄鋳物
　１－１鋳鉄
　　　　１－１－１普通鋳鉄
　　　　　　　　　　　・ネズミ鋳鉄（ズクFC100～FC350）
　　　　　　　　　　　・白鋳鉄（白銑）
　　　　　　　　　　　・班鋳鉄
　　　　１－１－２高級鋳鉄
　　　　　　　　　　　・球状黒鉛鋳鉄（ダクタイルFCD350～FCD800）
　　　　　　　　　　　・ミーハーナイト鋳鉄
　　　　　　　　　　　・オーステナイト鋳鉄
　　　　　　　　　　　・高クロム鋳鉄
　　　　　　　　　　　・高ケイ素鋳鉄
　　　　　　　　　　　・その他
　１－２可鍛鋳鉄
　　　　　　　　　　　・黒心可鍛鋳鉄（マレーブルFCMB）　
　　　　　　　　　　　・白心可鍛鋳鉄(マレーブルFCMW)　　　　　　　　
　１－３鋳鋼
　　　　１－３－１炭素鋼(SC360～480)
　　　　１－３－２特殊鋼
　　　　　　　　　　　・クロムモリブデン鋳鋼(SCCrM1～SCCrM3)
　　　　　　　　　　　・ニッケル鋳鋼
　　　　　　　　　　　・ステンレス鋳鋼（SCS1～SCS24）
　　　　　　　　　　　・その他

鋳鉄の中ではネズミ鋳鉄と球状黒鉛鋳鉄（ダクタイル鋳鉄）です。
当社製品では
ネズミ鋳鉄・・・・・・ポンプのクロスヘッド、メインギヤなど、試錐機のスイベルケース、ドラム、ブラケットなどがあります。
ダクタイル鋳鉄・・・ＫＲ-100Ｈのターンテーブル
マレーブル鋳鉄・・・鋳物配管類

続く

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次は精密鋳造の巻！
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精密鋳造とは
精密鋳造の種類はロストワックス鋳造法、シェルモード鋳造法、ショウプロセス鋳造法などありますが、今回は代表的なロストワックス鋳造方についてのべます。

ロストワックス鋳造法とは
ロストワックス法とは、まず製造目的物と同じ形状の模型を蝋（ワックス）で精密に作り、その周囲を耐火物で固めます。次に加熱して蝋を流出（ロスト）させたあとの空間に、溶融金属を注入して冷却し鋳物を造る方法で、蝋のかわりにプラスチックなどを使う場合もあります。

この技術は紀元前最初に古代エジプトで開発され、中国を経て日本にも奈良時代に渡来しました。古代のロストワックス法は、天然の蜜蝋をつかうため非常に手間と費用がかかる鋳造法でしたが、近年化学の発達により蜜蝋に近いワックスの開発が進みこの鋳造法が広く普及しました。

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次はロストワックスの精度の巻！
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株式会社扶桑工業のページ

ロストワックスの精度とは
精密鋳造といわれているロストワックス法は、どの程度の精度で鋳物ができるかといえば100ミリ以下のもので±0.25～±1.0ミリ、鋳肌の凹凸は35Ｓ（あるメーカーの例）で極めて滑らかです。その理由として鋳型が一体で、鋳物の合わせがないためと、型を造る耐火物の素材の粒子が細かいため寸法精度が高くできるのです。

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次はロストワックスの特長の巻！
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株式会社扶桑工業のページ

ロストワックスの特長とは
1）完成品とほとんど同じ形状、寸法のワックス模型を使うので、精度の高い素材が得られる。
2）硬度が硬いものや、粘りのあるものなど機械加工が難しい材質でも整形できる。
3）複雑な形状の部品が量産可能。
4）部品を簡単に一体化できるので加工方法の制限を考えることなく自由な設計が可能。
5）ワックスが相手のため金型の磨耗が少なく、半永久的に使える。

当社の製品としては、半自動モンケンに使用するキャッチャーのフックやロッドホルダーの駒（40.5）などがロストワックス法で作られています。

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Ｏｄｅｋｏでのんびり 次は鍛造の巻！
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株式会社扶桑工業のページ

鍛造とは

鍛造の歴史

古事記や日本書紀によると、４世紀当時応神天皇の要請により百済から鍛人（鍛造技術者）が来朝し韓鍛冶の方法を伝えたとあります。

その後百済から大勢の人が日本に移住し、７世紀前半には韓鍛冶は近江をはじめ諸国に集落をつくり、鍛造の技術はこれらの人々によって広められました。

日本には弥生時代に大陸から技術が伝来し青銅の鋳造品や鉄の鍛造品が現れています。

鉄は熱いうちに打て

鉄は打って始めて強くなることは昔から知られており、｢かじ鍛冶｣または｢火造り｣といわれていました。

このように叩くと言う事で、固体中の隙間をなくして一つの強い固体にし、また熱いうちであれば容易に形を変えることができるということです。

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Odekoでのんびり次は鍛造の特長之巻！
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鉄筋加工はお任せ！
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鍛造の特長

1）工作機械による切削工程が省略または節減できる。

2）金属を鍛錬することにより組織が緻密になり、内部欠陥がなく高い強度が得られる。

3）引張強さ、硬さなどの機械的性質のばらつきが少ない。

4）製品形状に沿ったメタルフローが得られ反復曲げに対して強くなる。

次回は鍛造の種類之巻
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Odekoでのんびり次は鍛造の特長之巻！
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鉄筋加工はお任せ！
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鍛造の種類

(１)鍛造の方法による分類と特長

1）自由鍛造
自由鍛造とは、金属材料を適当な高温に加熱し、上下の金敷きのあいだに入れプレスまたはハンマーを用いて力を加えて行う鍛造加工のことです。大型鍛造品や、多種少量品で金型の使用に適さないものの生産に適用します。

2）型鍛造
型鍛造は、型彫りされた上下一組の金型を鍛造機に取り付け、金型の内側に素材を入れて圧縮加工する方法です。同一形状の製品を多数製造する場合に採用され寸法精度が高く、成形加工を迅速に行うことができる生産性の高い方法です。しかし金型に時間と経費がかかるので、製品を量産する場合に適します。

（2）材料の温度による分類と特長

1）　熱間鍛造
　　　材料を真っ赤に焼いて軟らかくしてから鍛造する方法。
　　　熱して軟らかくしてから鍛造するので、変形抵抗が少なく、複雑形状部品の鍛造ができる。
　　　他の鍛造方法に比べ、最も自由度が高く安価である。

2）　冷間鍛造
　　　材料を全く加熱しないで鍛造する方法。
　　　成形精度が高く、後工程での加工を減らせる。

次回は鍛造の用途之巻
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Odekoでのんびり次は鍛造の用途之巻！
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鉄筋加工はお任せ！
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鍛造品の用途

当社製品で鍛造品は現在使われておりませんが、一般的には自動車部品、ブルドーザ、パワーショベルなど建設機械の部品、航空機、鉄道などの重要保安部品に使われています。

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Odekoでのんびり　のじぎく兵庫国体頑張れ！＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊

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鉄筋加工はお任せ！
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油圧装置の故障原因は、約７０％が作動油の選定及び保守管理に起因するものと言われています。

従って作動油の選定及び管理には細心の注意が必要と言えます。この作動油に関する注意を列記してみます。

汚損

１．装置運転前に既に混入しているもの。・・・溶接屑，切粉，繊維屑，塵埃

２．運転中に外部より混入するもの。・・・・・水分，塵埃，繊維屑，シール屑

３．摩擦部の摩耗によるもの。・・・・・・・・シール屑，金属摩耗屑

４．その他・・・・・・・・・・・・・・・・・系統内空気の冷却によって生ずる凝縮水，塗料片等

　上記中、特に水分及び塵埃が一番問題となりますので、サクションフィルタをまめに洗浄して油圧作動油から取り除いてください。

又、水分については油中に２００～３００ｐｐｍ程度混入すると作動油が曇り始め、油量によって１０００ｐｐｍ（０．１％）位から乳化状となります。
従って、少なくとも０．２％を超えたら作動油の交換又は、脱水処理行う必要があります。

※ｐｐｍ（parts per million； 百万分率　1/1,000,000）

例えば、１リットル中に２ccの水分が混入したら０．２％になるわけですから、オイル交換や継ぎ足しなどの際には十分注意してあげる必要があるんですね。

続く　（次回は作動油交換の目安・・・劣化）

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Odekoでのんびり　秋晴れじゃ＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊

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鉄筋加工はお任せ！
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油圧装置の故障原因は、約７０％が作動油の選定及び保守管理に起因するものと言われています。

従って作動油の選定及び管理には細心の注意が必要と言えます。

劣化

続く　（次回は作動油交換の目安・・・泡）

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Odekoでのんびり　今日は法務局へ＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊

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鉄筋加工はお任せ！
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泡

保守点検としては油中へ気泡の混入を出来る限り少なくするようにして下さい。

泡の発生原因としては、

１、サクション（吸入）側からの空気の吸い込み

２、グリース等の起泡性の良い界面活性物質を含んだ油種の混入

３、潤滑油自体の劣化による起泡性物質の発生

４、負圧現象による，作動油中の溶解空気の分離

５、高速回転している軸受や歯車での空気まき込み

６、タンク油面の低下，タンク構造の欠陥

影響は、

１、潤滑性低下による損傷の発生

２、キャビテーションの発生（キャビテーションとは、液体の流れ中での圧力が飽和蒸気圧より低くなったときに、液体が蒸発したり溶存気体の遊離で気体が生じたりし、気泡が生じる現象である。）

３、油圧効率の低下

４、油の圧縮性増大に伴う作動不良

５、騒音の発生

６、潤滑油の劣化の促進

７、冷却能力の低下

保守上の対策として、

異油種（特にグリース等），異物の混入防止

タンク油面の点検，油の補給

劣化した潤滑油の交換

などが考えられます。

続く　（次回は作動油交換の目安・・・油もれ）

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Odekoでのんびり　明日は休み♪
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鉄筋加工はお任せ！
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油漏れ

油漏れには、シール類の不良及び取付け部の緩み等が考えられます。

シール不良の原因としては、長期間使用して替え油を怠ったために油中に堆積した異物によるシール部の摩耗が促進され、漏れ油が多くなることが多いので、作動油の清浄度点検は、油圧装置の保守管理上重要な事項です。

以上の事柄に注意しながら日常の保守点検を必ず行うことで油圧装置の寿命を延ばすことが出来ます。

●一般作動油の使用限界

一般作動油には新油の状態で水分が５０～８０ｐｐｍ（０．００５～０．００８％）含まれているが、アクチュエータからのまき込みやエアーブリーザからの空気中の水分混入などで含有率が高くなってくる。

水分は油圧機器の内壁に錆を発生させたり、潤滑不良、作動油の劣化促進の原因となったりする。

作動油中の水分測定はカールフィッシャ法によって１０ｐｐｍの感度で測定する。（カールフィッシャ法；試薬が水と定量的に反応することを利用した測定方法）作動油中のごみや水分混入は装置によって異なり表１及び表２が目安となります。

表１．汚染粒子の混入限界
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　望ましい作動油の汚染管理レベル
使用条件　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　計数法(NAS級)　　　ISOコード　　　質量法(参考)
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
サーボ弁を用いた装置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７　　　　　　１６／１３　　　　―
ピストンポンプ、モータを用いた装置　　　　　　　　　　　　１０　　　　　１９／１６　　　　ＮＡＳ１０７
比例電磁式制御弁を用いた装置　　　　　　　　　　　　　　１１　　　　　２０／１７　　　　ＮＡＳ１０８
圧力２１MPa｛214kgf/cm2｝以上の装置　　　　　　　　　　１０　　　　　１９／１６　　　　ＮＡＳ１０７
圧力１４～２１MPa｛143～214kgf/cm2｝以上の装置　　　１１　　　　　２０／１７　　　ＮＡＳ１０８
一般低圧用油圧装置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２　　　　　２１／１８　　　ＭＩＬ　Ｅ
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
　
　
　
　
表２．一般作動油中の水分混入限界　　　　　　　　　　　　　　 　1ppm=1/1000000
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
装置の条件　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　／　　　使用限界
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
作動油が水分により白濁したもの　　　　　　　　　　　　　　　／　　　ただちに交換

装置内の作動油が循環して油タンクにもどる回路で、
長時間運転を停止しておくことの無いような装置　　　　　　／　　　1000ppm

配管系の長い装置などで回路内の作動油が完全に
循環しないような装置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　／　　　500ppm

長時間運転を停止しておく装置（安全装置）または
回路内の作動油がほとんど移動しないような装置
および精密制御装置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　／　　　300ppm
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
　
　
　
　
　
　
　

続く　（次回は未定・・・）
　
　
　
　
　

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Odekoでのんびり　のんびり♪
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当社で使用しているシール・パッキン類には、回転軸の油漏れを防ぐオイルシールや、油圧シリンダーに使用されているＵパッキン、Ｏリング等があります。

これら製品の寿命は、主原料である合成ゴムの性能低下によると考えられます。

主な性能低下は、繰り返し接触している部分の磨耗による性能低下やゴム等高分子材料が使用しているうちに変質する劣化による性能低下が考えられます。

１）摩擦による性能低下

摩擦にはいくつかの種類があります。

1. アブレシブ摩擦：ゴム表面を鋭く、硬い突起でひっかく
2. 凝着磨耗：滑らかな相手面との摩擦
3. 疲労磨耗：表面の疲労
4. その他・・・粘着磨耗、パターン磨耗等

２）劣化による性能低下

「劣化」とは、高分子物質の特性が低下し、元に戻らない変化をいいます。

1. オゾン劣化：大気中のオゾンにより亀裂を生ずる。
2. 光酸化劣化：紫外線による酸化で亀裂を生ずる。

環境、使用条件等により部品交換の目安は異なりますが、一般的に、油圧シリンダのパッキンの場合、ウレタンゴムは、引張強度がニトリルゴムの約２．５倍で耐圧・耐磨耗絵師が非常に優れておりますが、長期間の使用において熱および作動油の劣化によりゴム材質が変化することがあるため約１年ごとの分解点検が必要です。

また、二トリルゴムは、熱および作動油の劣化による影響は、ウレタンゴムに比べて緩慢です。引張強度が小さいため耐圧・耐磨耗性は若干低くなります。従って低圧で使用頻度が低い場合は約２年程度使用できると思われます。

オイルシール、パッキン等について日常の定期点検を必ず行ない異常が判明した場合には、使用年数に関係なく速やかに交換をしたほうが良いでしょう。

シール・パッキンの保管方法

シール・パッキンは、保管に適するよう梱包されていますが、さらに箱または袋に入れ冷暗所に保管してください。

開封後は、ゴミ等が付着しないよう注意し、出来るだけ元の包装形態で保管してください。

金属環付き製品の防錆には特に配慮してください。

直射日光、オゾン、放射線等が当たらないように保管してください。

変形やキズ等の原因となりますので製品の上には物を載せたり製品を紐で縛ったり釘や針金に掛けたりしないで下さい。

シール・パッキンの保管期限

保管期限は、正しく保管された場合の製造日からの通算期間です。

ニトリルゴム：１０年

ウレタンゴム：１０年

フッ素ゴム：２０年

１．地質調査の定義と範囲

地下の見えない部分について学術的な知識や理論に基づいて、ボーリングや各種試験・計測などを行い地形や地質などを明らかにすることを地質調査といいます。

１）学術目的

地球の生成過程の地質学的解明や地震予知（活断層の調査）などの為の地質調査

国や大学などの研究機関からの発注

２）資源開発目的

石炭・石油・鉱物資源・地熱などの地下資源開発の為の地質調査

３）建設事業目的

トンネルやダム建設に始まり、高速道路・新幹線・住宅開発など大規模な社会資本整備が進められ民間企業にも発注されるようになった。

地質調査業のほとんどがこの分野で占められている。

２．地質調査の仕事

１）調査地域周辺の地形図、地質図、地盤図、空中写真、地図、工事記録、災害記録、各種文献などの既存資料を収集し調査のための参考資料とする。

２）調査地域をクリノメーターやハンマーなどを持ち実際に観察・計測し概要を把握する。

３）電気・電磁波・音波などをりようして非破壊の調査を行う

４）ボーリングを行い、地中の情報（土質試料や岩盤のコア）を直接入手する。

５）ボーリング孔を利用し試験・計測、サウンディングなどを実施し、現地で採取した試料を試験室にて分析する。

６）試験結果に基づき、土質・地質柱状図や断面図などの図面を作成する。

７）調査分析結果を解析・判定する。

８）報告書を作成する。

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[2]ボーリングポンプの種類と作動原理、特長

ボーリングポンプを分類してみると次のようになります。

地質調査手法について

a.物理探査

地盤は、小石・砂・粘土・水などが混在する土や各種岩石により構成されています。光以外の物理現象により間接的に地盤の中の物理的性質と状態を地表から調査する手法。

「弾性波探査」「電気探査」「電磁探査」「磁気探査」「重力探査」「放射能探査」「地温探査」など

b.Ｎ値

物体を地盤中に押し込んだり、引き抜いたり、回転させたりするときの抵抗値によって地盤の硬軟状況を調べる方法をサウンディングといいます。

Ｎ値は標準貫入試験といわれる代表的なサウンディングによって求めた値で、地盤の硬軟や締り具合を示します。標準貫入試験は、質量６３．５ｋｇのハンマーを７６㎝の高さから自由落下させ、サンプラーを３０㎝貫入させる試験です。このときの貫入に要する打撃回数（最高５０回とする）をＮ値といい、Ｎ＝３、Ｎ＝22のように表示します。

c.住宅基礎地盤調査

サウンディングはやじり形の抵抗体を地盤中に押し込むなどの方法で実際に地盤を破壊させ、そのときに必要な力を測定して地盤の強弱を表します。

戸建て住宅地での地盤調査では、比較的安価なスウェーデン式サウンディング試験が広く用いられます。住宅性能保障の点から、敷地内で数点以上を実施して地盤を評価します。

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 Odekoでのんびり　９月なのに夏バテしそう・・・

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